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車床的加工效益關鍵指標不外乎就是線速度（Vc）、切深（ap）與進給量（f），一般加工經驗老道的師傅，能很快速的優化上述的三個條件，但車床的種類、年份、加工材料、刀具類型、薄件與斷屑週期，甚至是車銑複合機等各種狀況下的車削都不太一樣，那要如何用最短的速度進行車削最佳化來達到最好的毛利效益？

上圖為運用智慧切削所呈現的全息數據，其中42CrMo4是常見的鋼材，可以看出從f=0.1到f=0.3，在ap=2mm的條件下不管用哪個進給量，皆能維持良好的車削力，沒有產生共振、不穩定、力量增長的現象，維持穩定的車削力，而最大切削力為4150Nm，此時可以從提升ap深度或記錄刀具壽命的方向來做交叉分析。

上圖這個例子，在一樣的條件下，固定f=0.2並使用不同的切深，從ap=1至ap=3也可以計算出切削效益的增長，同時也會看到最大切削力為4500Nm，假設在有供應切削液的狀態下，綜合力量若超過5000Nm，就會是表面品質不佳或刀具壽命驟減的因素，只要運用智慧車刀線上即時監控切削力，就可以在加工件的各種車削形狀、薄件、自然共振、入車點至車削路徑的所有轉折中，維持42CrMo4材料的車削穩定性，也可以防止刀片在越來越鈍的狀況下異常超出車削力，甚至是車床所能承受的剛性。

上圖為內徑車削薄件的範例，可以得知在同樣的車削參數下，製程二在顫振過後的車削力比製程一還要高，這表示製程二的刀具壽命因為切削振動的原因而降低，造成加工件的內徑表面粗度不佳，因此需要改善治具夾持的優化。

在前述的幾個案例下，我們也用標準的車削參數對應不同材料做比較，分別是Inconel718、42CrMo4與Ti6424，我們可以看到三者的切削力狀態力量均勻又穩定的為42CrMo4與Ti6424，但Inconel718不能用同樣參數進行加工，我們看到圖中Inconel的切削力非常不穩定，並且有逐漸增長的趨勢，刀具壽命可能會因此而瞬間耗盡，完全沒有產能可言，參數上需要調降。

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